常見壓鑄件缺陷及解決方法(二)

　　【凹陷】

　　其他名稱：縮凹、縮陷、憋氣、塌邊Tray盤。

　　特征：鑄件平滑表面上出現的凹癟的部分，其表真空成型面呈自然冷卻狀態。

　　產生原因　：

　　1、鑄件結構設計不合理，有局部厚實部位，產生熱節。
　　2、合金收縮率大。
　　3、內澆口截面積太小。
　　4、比壓低。
　　5、模具溫度太高。

　　排除措施

　　1、改善鑄件結構，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應逐步緩和過渡，消除熱節。
　　2、選擇收縮率小的合金。
　　3、正確設置澆注系統，適當加大內澆口的截面積。
　　4、增大壓射力。
　　5、適當調整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。

　　【氣泡】

　　其他名稱：鼓泡。

　　特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

　　產生原因：

　　1、模具溫度太高。
　　2、填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。
　　3、塗料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。
　　4、排氣不順。
　　5、開模過早。
　　6、合金熔煉溫度過高。

　　排除措施：

　　1、冷卻模具至工作溫度。
　　2、降低壓射速度，避免渦流包氣。
　　3、選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，燃盡後合模。
　　4、清理和增設溢流槽和排氣道。
　　5、調整留模時間。
　　6、修整熔煉工藝。

　　【氣孔】

　　其他名稱：空氣孔、氣眼。

　　特征：卷入壓鑄件內部的氣體所形成的形狀較為規則，表面較為光滑的孔洞。

　　產生原因：(主要是包卷氣體引起)

　　1、澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。
　　2、澆道形狀設計不良。
　　3、壓室充滿度不夠。
　　4、內澆口速度太高，產生湍流。
　　5、排氣不暢。
　　6、模具型腔位置太深。
　　7、塗料過多，填充前未燃盡。
　　8、爐料不干淨，精煉不良。
　　泡殼9、機械加工余量太大。

　　排除措施：

　　1、選擇有利於型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。
　　2、直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。
　　3、提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室並采用定量澆注。
　　4、在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。
　　5、在型腔最後填充部位處開設溢流槽和排氣道，並應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。
　　6、深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。
　　7、塗料用量薄而均勻，燃盡後填充，采用發氣量小的塗料。折盒
　　8、爐料必須處理干淨、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。
　　9、調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉包裝公司換點。
　　10、降低澆注溫度，增加比壓。